WB2023BB Junkers G31go

Diskutiere WB2023BB Junkers G31go im Bauberichte Forum im Bereich Wettbewerb 2023 - Zivile Luftfahrt; Danke für das Stundenangebot: ich glaube schon oft gehört und erfahren zu haben, daß ich eher zu den langsamen Modellbauern gehöre, mehr Zeit kann...
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Danke für das Stundenangebot: ich glaube schon oft gehört und erfahren zu haben, daß ich eher zu den langsamen Modellbauern gehöre, mehr Zeit kann ich also immer brauchen. Schneller wird's aber dann doch nicht!

Die paar Teile sind ja schnell geschnitten und zusammengesetzt. Der Bereich der Instrumententafel und die Oberfläche des Konsoltisches wurde aus German Grey lackiertem Tamiya-Band geschnitten, was so die Maske ersetzt. das Gehäuse des Konsoltisches ist auch schon aufgebaut, die Hebelei etc. ist dran.



Jetzt mal eine Passprobe mit den Sitzen (ex Sikorski...), um die korrekte Höhe zu bestimmen.



Eingesetzt in den Rumpf sieht das auch passend aus. Kann also weitergehen mit der Detaillierung!

 
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Eines der Dinge, die mich bei so manchem Modell auf Ausstellungen (oder hier im Forum) faszinieren, sind die Cockpitdetails in ihrer Präzision - wie zum Beispiel die Part-gestützten Lösungen, die @Swordfish da anbietet. Das ist und bleibt mein Ansporn, dem näher zu kommen - also schaun wir mal, was hier so geht! Besonders auffällig sind die Drillingshebel der G 31. Meine Lösung: Ein Rundmaterial im 0,3mm Abstand mit der Skalpellklingen einritzen, dann einen Abschnitt horizontal absägen. Quer dazu eine Nut sägen - darin werden aus dem JFR-Ätzteilsatz Drilling-Hebel eingesetzt.



Hier am Konsoltisch kann man sehen, welches Ergebnis mit dieser Methode möglich ist. Prominent auf den Orginalfotos sind auch die drei Ventile, die ich aus dem Eisenbahn-Angebot genommen habe.



Die Pedale werden kaum sichtbar sein, aber sie sind einfach nötig. Aus Ätzteilresten läßt sich das realisieren.




Jetzt ist alles beieinander: Auch die Sitze mit ihren Konsolen. Die Räder der Trimmung spare ich mir mangels Info zur Orginalausführung.



So ungefähr wird das alles im offenen Cockpit sichtbar sein.

 
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Komplett? Also, zumindest die Gurte fehlen. Jetzt nicht emhr, Eduard sei Dank. Da erschrickt sogar die Kamera und kann's nicht fokussieren.



Trotzdem ist jetzt alles an Ort und Stelle und muss jetzt abgedeckt werden. Wie die Verblechung am Bug bei der Ggo aussieht, wird hier deutlich:


Man sieht die unterschiedlichen Strukturen und erfreulicherweise, dass im Wellblechbereich die rundungen nur oben sind. Erst das Glattblech muss auch unten rund werden, um einen Ring zur Aufnahme des Motors zu bilden. À propos Motor: Kennt wer einen guten Hornet, am Besten einen BMW-Hornet in 72?

Zum entwurf der Verblechung hilft nur try and error, die gute alte Methode. Wenn dann die Schablone aus Papier fertig ist, kann Silhouette nach ihr schneiden. Manchmal passt es dann - trotzdem. Das Wellblechsheet wird mit der Rundzange in Form überredet, aber so 100% geht das natürlich nicht. Fangen wir mal an und kleben eine Ecke aneinander - mit Sekundenkleber.



So geankert kann das Blech in der richtigen Position gezogen und mit Plastikkleber befestigt werden - Tamiya-Bandagen helfen, die Form nicht zu verlieren.



Jetzt noch die Seitenteil dran - Stunden später, Wochen danach... also wir wollen nicht übertreiben, aber gutes Durchtrocken ist hier besonders wichtig.



Bleibt aber trotzdem noch Arbeit - wie schön!
 
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Bleibt mal etwas Zeit, im Voraus zu denken: Als Grundlage die Werkszeichnung der Tragfläche.

Also zuerst alles parallel, aber außerhalb der Motoren wird es Trapezförmig. Längs und quer.
Das bringt beim Thema Wellblech eine Problematik, für die ich keine wirkliche Lösung kenne:

Das Wellblech war in Flugrichtung ausgerichtet. Bilder zeigen, dass die Flügelhaut um die Nase herum gezogen war: Ihr ahnt es - beim Wickeln über eine Schräge ändert sich die Richtung des Wellblechs.

WIE HABEN DIE DAS DAMALS GEMACHT???

Falls - wie ich vermute - Blechstreifen mit einer nicht zu großen Zahl von Wellen passend geprägt wurden - zusätzlich noch unter Berücksichtigung der nach außen abnehmenden Flügeldicke - dann kann ich das mit meinen Plastik-Kenntnissen nicht!!!

Ich denke, ich werde Hilfe brauchen - von Euch, den Spezialisten!!!

In frohem Vertrauen, dass auch hier die Kölsche Regel no.1 gilt (et hätt noch immer jot jejange) mache ich mal mit den Vorbereitungen weiter: Ein Kastenholm (Entschuldigung, Professor Junkers, es ist eben alles Plastik!) soll auf dem Rumpfboden aufgeklebt die Spanten tragen, auf die die Flügelhaut gezogen werden soll. Also zuerst dessen Position festlegen - und dazu mit der Silhouette um die Dicke der Flügelhaut verringerte Spanten schneiden.



Die Spanten dienen dann als Schablone zum Aufschneiden der Seitenwände des Rumpfes.



Die Spanten passen dann genau auf den Kastenholm. Für den inneren Teil der Fläche, also bis zu den Motoren, ist also alles vorbereitet.



Am Rumpf sieht das so aus:



Der Kasten ist übrigens hohl - und ein dahinein passendes Rechteckprofil gibt es auch - für die Stabilisierung der wie auch immer gearteten V-Stellung des Außenflügels. Auch hier fehlen mir noch Maße, denn meine Zeichnungen taugen nicht viel.



Also noch mehr Denkarbeit....auch gern für Euch!
 
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urig

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Hallo Christian!

Ich erinnere mich, dass bei Winkeln bis 5 Grad eigene „Gesetze“ gelten: der Kosinus ist gleich 1 und der Sinus gleich dem Winkelwert.

Ich meine, Du kannst die Richtungsänderung an der Vorderkante einfach ignorieren, weil die maximale Abweichung an der Vorderkante im Submillimeterbereich liegen wird, bei dem geringen Winkel und dem geringen „Hebelarm“ bis dort hin.
 
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Hallo Christian!

Ich erinnere mich, dass bei Winkeln bis 5 Grad eigene „Gesetze“ gelten: der Kosinus ist gleich 1 und der Sinus gleich dem Winkelwert.

Ich meine, Du kannst die Richtungsänderung an der Vorderkante einfach ignorieren, weil die maximale Abweichung an der Vorderkante im Submillimeterbereich liegen wird, bei dem geringen Winkel und dem geringen „Hebelarm“ bis dort hin.
Danke sehr. Das beruhigt und lag auch so in meinem Plan B. Allerdings ist die Methode "Umwickeln" trotzdem nicht möglich - dazu sind die Flächen zu tief. Ich werde wohl ohne eine Trennung an der Nase leiste nicht auskommen.
 
urig

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Alien
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Mir ist auch noch nicht klar, welchen Trick die Junkers-Leute hatten, das Wellblech um die Vorderkante zu biegen. Frag doch mal im Museum in Dessau.

Die Wellen sind ja dazu da, das Blech biegesteif zu machen. Und wenn man das Blech dann trotzdem senkrecht zur Welle biegen will, dann hat man da ein Problem.
 

bughunter

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Kennt wer einen guten Hornet, am Besten einen BMW-Hornet in 72?
Ich kenne mich da nicht genau aus, aber meinst Du diesen Typ?

Leider sind die Israel gerade wieder ausverkauft, aber ich bin sicher, die kommen wieder. Herr Knupfer hat mich neulich auch informiert, daß die 48er Umlaufmotoren wieder verfügbar waren, so daß ich meine Bestände auffrischen konnte.
Vielleicht findest Du ja noch einen Shop, de die verfügbar hat.
 
bolleken96

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(...) À propos Motor: Kennt wer einen guten Hornet, am Besten einen BMW-Hornet in 72? (...)
Christian, ich habe mal für den Markus BMW 132 Motoren als 3D-Modell aufgebaut und in 1:144 gedruckt. Später für einen Freund aus England wiederum in 1:72 ausgedruckt. S. Bilder und Link anbei.
Der Datensatz existiert noch, auch als parametrisches Modell, falls das für dich interessant ist und du Änderungen haben wollen würdest...
 
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Sehr interessant, danke @bolleken96 !
Dazu melde ich mich per Mail, wenn das OK ist!
 
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Ich kenne mich da nicht genau aus, aber meinst Du diesen Typ?

Leider sind die Israel gerade wieder ausverkauft, aber ich bin sicher, die kommen wieder. Herr Knupfer hat mich neulich auch informiert, daß die 48er Umlaufmotoren wieder verfügbar waren, so daß ich meine Bestände auffrischen konnte.
Vielleicht findest Du ja noch einen Shop, de die verfügbar hat.
Auf den hatte ich es eigentlich auch abgesehen, aber nichts verfügbares gefunden. Also gefragt - und siehe da, es gibt auch andere Möglichkeiten! Danke für die schnelle Antwort, bughunter.
 
Junkers-Peter

Junkers-Peter

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Toller Modellbau. Sozusagen die Königsklasse!

Ich weiß nicht, ob du das Foto schon kennst. Hier sieht man, dass der Ring vorn leicht konisch ist.


Hier ein Bild vom Nieten der Fläche der Ju 52 mit einem Niet-Halbautomat. Es wurden wohl schmale Wellblechstreifen aneinandergenietet.
 
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urig

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Ich meine, da sähe man auch, dass die Wellen-Täler nicht in Flugrichtung sondern in Blechrichtung verlaufen. Außerdem, dass die Wellenlänge im Auslauf der Bleche zur Vorderkante halbiert wurde (was typisch für Junkers ist).
 
Junkers-Peter

Junkers-Peter

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Für dieses Verkleinern/Halbieren der Welle an der Blechkante gab es spezielle Zangen. Das wird auch in der Junkers-Reparaturanleitung für Leichtmetallflugzeuge beschrieben - meine ich.
 
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Der Rumpf bekommt seine Deckel - in Wellblech. Es gibt Bilder, die dort gleiche Strukturen wie an den Seiten zeigen, aber auch ganz andere Streifenhörnchen. Die go hatte aber auf allen Fotos schlichtes Wellblech am Dach.



Der Bug ist ganz vorn mit Glattblech verkleidet. Das ist jetzt Handarbeit, aus der U-Form in einen Ring zu kommen. Oben habe ich unters Wellblech Sheet geklebt, damit ich eine Fläche zum Kleben bekomme und nicht nur eine stumpfe Verbindung (war im Dach genau so). Dazu kommt unten eine Schale aus 0,5mm Sheet drauf, die in der Hand vorgeformt wurde. die muss jetzt erst mal an den festen Punkten angeklebt gut abbinden.



Was uns Zeit für die Flächen läßt: Ja, @urig, Dessau war auch meine Idee, aber wie schon bei allen anderen Fragen: keine Antwort. Personalmangel. Aber die Beiträge von @Junkers-Peter bringen ja schon jede Menge Antworten. Ob ich allerdings die Bügelzange für den Junkers-typischen Wellblechanschluß in 72er Sheet-Technik anbringen kann? Jedenfalls bin ich jetzt viel schlauer und bedanke mich dafür sehr!! Diese Art von Zu-Spammung ist mir zumindest sehr willkommen!!! Auch der Verdacht auf schmalere Streifen und Kaschierung der geometrischen Fehler war mir schon gekommen, aber das war ja wie Gotteslästerung.

Die Fläche birgt auch noch weitere Geheimnisse: In der Literatur findet sich die Spannweite von 30,30m, später und bei den Bulolo Maschinen verringert auf 29,46m. Ebenfalls wird für spätere Maschinen eine Aufbiegung der Hinterkante berichtet, die auch in dem go-Riß im Beitrag #1 zu erkennen ist. Schwieriger wird es mit Angaben, dass die Flächentiefe (chord) vergrößert wurde und dadurch die Fläche von 94,6 auf 100 m² wuchs. Bei den knapp 6% in der Fläche fange ich aber erst gar nicht an zu rechnen, da haben die Abweichungen durch Fehler in meinem Modellbau eine größere Bedeutung.

Also erst mal wieder ans "Zeichenbrett", basiert auf dem "Werksriss" und auf 29,46m Spannweite korrigiert:



Allerdings ist das noch die ursprüngliche Form des Querruder in ganzer Länge. Die go hat auf Fotos nur in etwa die äußere Hälfte Querruder - und etwas tiefer als ursprünglich. Allerdings sind auf meinen Fotos der VH-UOU Paul 1 auch Trennlinien zu sehen, die über die gesamte Aussenfläche gehen. Da ist der "stillgelegte" Teil der Querruder wohl befestigt worden. Wir haben jedenfalls schon mal einen Bauplan; ich lege den Spantenabstand im inneren Teil mit 11 mm, im äußeren mit 20 mm fest und kann so die Spanten unter Berücksichtigung der Dicke der Wellblechhaut konstruieren.



Die gute Silhouette Macht dann das draus:



Wie es in Vertragstexten immer so schön heißt, "for the avoidance of doubt" schreibe ich mal Zahlen auf die Rippen. Hilft erfahrungsgemäß.
Ich will die Rippen auf den Kastenholm fädeln, was nur bis zur no.4 geometrisch möglich ist. Weiter außen kommt ein Sheet Rechteck- Profil zum Einsatz, das im Holm gelagert ist - und schon kurz vor dem letzten Spant in der Höhe reduziert weden muss.

Versäubert habe ich jetzt meine Rippensammlung komplett:

 
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Die untere Glattblechschale sitzt, die obere ist ebenfalls drauf. Die vorgeformten Teile werden zuerst hinten und am zentralen Punkt vorn am Ring verklebt und dann nach gutem Durchtrocknen seitlich in Form gezwungen.



An den offenen Seiten hilft ein Maskierband als Schablone, nach der die Teile geschnitten werden können.



Das funktioniert ganz gut: nachdem die Holmführung unten auf dem Boden aufgeklebt wurde - mit dem eingesteckten Holm die winkelrechte Lage sichergestellt -


ist der Rumpf komplett.




Jetzt geht es also wirklich an die Tragfächen!
 
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Zuerst muss die Technik für den Holm festgelegt werden: Ich wähle diese:
  • Hohlprofil fest in den Rumpf einbauen (haben wir ja oben schon)
  • Hohlprofil für den inneren Flügel, darin das Rechteckprofil zur Zentrierung im Rumpf
  • Hohlprofil für den außenflügel bis Rippe 4, mit Abschrägung für den Anstellwinkel. Ich habe 2,5° gemessen - wichtiger ist mir die Eintragung in meine maßstabsgerechte Zeichnung zur Ermittlung der Position zur Unterstützung des Holms. Kling tkompliziert, isses aber nich. Seht Ihr hierunter.
  • Rechteckprofil im Hohlprofil gelagert für Verlängerung über Rippe 4 hinaus.

Also zuerst mal an den Holmteil mit Hohlprofil. Abgelängtes Stück für den Innenflügel. Das Stück für den Außenflügel wird angesetzt und mit dem Holz ganz links der Winkel festgestellt. Stumpfverklebt reicht mir nicht, auf Vorder- und Rückseite kommt ein Verstärkungssheet drauf.



Das BB Teil wird dann gleich für SB Spiegel-kopiert.
Jetzt können die Rippen für den Innenflügel auf den Holm geklebt werden.



Die Haut für den Innenflügel möchte ich aus 1mm starkem Wellblech machen. Wie lang der Streifen in der Abwicklung sein muss, messe ich mit einem Bleidraht, der um die Masterrippe gelegt wird.



Dann wird der Bereich markiert, in dem ich durch Abdünnung das Biegen des Wellblechs erleichtern möchte. Die Hinterkante wurde schon mit 180er Nassschleifpapier stark abgedünnt, um eine realistische Hinterkante zu erreichen.



Das sind die Folterinstrumente, mit den das Wellblech nachgiebig gestimmt werden soll. Die gute alte Schruppfeile leistet die wesentliche Arbeit, die Schneidscheibe gleicht die Flächen an. Wie heißt es doch im alten "Mord mit Aussicht"? Is auch wichtich.



Jetzt die Holm-Rippen Gruppe auf die Flügelhaut kleben - nur die Unterkante!



Das muss jetzt richtig gut trocknen, denn dieser Z-Bau muss allen Kräften standhalten, die beim Umfalten - und in dieser Position halten! - aufgewendet werden. Das Spannen des Werkstücks wird dabei sicher das Hauptthema werden.
Schaun wir mal!
 
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Die Verklebung der Unterseite der Rippen hält gut: nach der Erfahrung mit so gebauten Flügeln verwende ich Sekundenkleber-Gel auf allen Rippen und an der flach geschiffenen Hinterkante. PVC-Kleber würde eine aufwändige Klemmung nötig machen; das Umklappen und Ausrichten des Stoßes hinten geht von Hand problemlos - und alles hält immer noch!



Bei 1mm starkem Wellblech muss wirklich die Hinterkante gründlich abgebünnt werden, möglichst flach, am besten sogar mit einer gewissen Höhlung kurz vor dem Stoß. Das Ergebnis freut mich wirklich! Da hätte jetzt nur die Bügelzange noch eine Verbesserung bringen können.



Die drei Hauptkomponenten der Fläche sinf jetzt hier zu sehen:
Rechts der Rumpf mit der Holmaufnahme, in der Mitte der Innenflügel mit dem Rippengerüst für den Außenflügel, der ohne Querruder war.
Links die rippenstruktur des Außenflügels im Bereich des Querruders.



Wie in einem anständigen Baukasten kann man das einfach zusammen stecken: Sitzt, passt, wackelt und hat gerade so viel Luft, dass man es wieder auseinanderziehen kann.



Und der Übergang zum Rumpf macht auch den Eindruck, dass hier kein neues Problem lauert.



Eigentlich wollte ich ja den G24 Flügel einsetzten, wegen des Wellblechs und so. Aaaaber - erstens sind die Masse nicht zur G 31go passend, zweitens ist die Hinterkante 2mm dick (und mehr!) und wenig schön. Ich habe 3 Bausätze aus sehr verschiedener Zeit zur Auswahl, aber alle sind hier gleich unbefriedigend. Ja und dann kommt eben auch der Ehrgeiz, der befriedigt werden will. Schaun wir mal, ob der Außenflügel auch kooperiert, denn der hat jede Menge Streitpotenzial!
 
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